Produkteinführung
Die Titanlegierung Ti55531 ist ein hoch-leistungsfähiges Material auf nahezu-Titanbasis-, das in Zusammenarbeit zwischen dem russischen VSMPO und dem europäischen Airbus entwickelt wurde. Seine chemische Standardzusammensetzung ist Ti-5Al-5Mo-5V-3Cr-1Zr. Dieses Materialsystem zeichnet sich durch eine hervorragende Festigkeit und einen hervorragenden Legierungsgrad aus. Die Glühfestigkeit erreicht bis zu 1080 MPa und die Zugfestigkeit übersteigt 1500 MPa nach Lösungsbehandlung und Alterung. Die Legierung weist eine hervorragende Abschreckhärtungsfähigkeit auf, behält eine hohe Festigkeit bei und bietet gleichzeitig eine hervorragende Risswachstumsbeständigkeit, wodurch sie sich besonders für die Herstellung großer tragender Komponenten im Luft- und Raumfahrtsektor eignet, wie etwa Flügelaufhängungsgestänge und Fahrwerksstützstrukturen.
Produktparameter
1. Chemische Zusammensetzung.
| Element |
Fe |
C |
N |
Al |
Mo |
V |
O |
Zr |
Cr |
Ti |
| Inhalt |
0.08 |
0.01 |
0.01 |
5.0 |
5.0 |
5.1 |
0.08 |
1.0 |
3.0 |
Restbetrag |
2. Mechanische Eigenschaften bei unterschiedlichen Lösungsbehandlungstemperaturen und Alterungsparametern.
| Wärmebehandlungssystem |
Zugfestigkeit (MPa) |
Verlängerung |
Härte(HV3) |
|
780 Grad /1h+600 Grad /3h |
1159.7 |
12.5% |
332.5 |
|
800 Grad /1h+600 Grad /3h |
1126.4 |
12.2% |
328.8 |
|
820 Grad /1h+600 Grad /3h |
1247.6 |
10.7% |
337.1 |
3. Mechanische Eigenschaften bei 800-Grad-Lösungsbehandlung unter verschiedenen Alterungstemperaturparametern.
| Wärmebehandlungssystem |
Zugfestigkeit (MPa) |
Verlängerung |
Härte(HV3) |
|
800 Grad /1h+540 Grad /3h |
1347.2 |
9.0% |
332.5 |
|
800 Grad /1h+560 Grad /3h |
1339.9 |
9.5% |
330.7 |
|
800 Grad /1h+580 Grad /3h |
1281.3 |
11.2% |
336.5 |
|
800 Grad /1h+600 Grad /3h |
1126.4 |
12.2% |
328.8 |
Produktdetails
1. Prozessvorbereitung: Die Form auf eine konstante Temperatur von 300 Grad vorheizen (mit einer Asbest-Isolierschicht zur Unterstützung des Wärmeausgleichs), mit einer Vorheizdauer von 4-5 Stunden; Besprühen Sie die Oberfläche des Titanlegierungsbarrens vor der Verarbeitung mit Ti-1-Hochtemperaturschmiermittel, um Oxidation und Oberflächenfehler wirksam zu verhindern. Richten Sie einen Notfallmechanismus für Temperaturkontrollanomalien, Geräteausfälle und andere unerwartete Ereignisse ein.
2. Glühtest: Nach dem Schmieden im einphasigen Bereich ist es normalerweise erforderlich, ein Glühen im einphasigen Bereich durchzuführen, um eine Lamellenstruktur (Weiss-Struktur) zu erhalten. Nach dem Schmieden 4 Stunden lang bei 795 Grad glühen, um den geschmiedeten Knüppel zu erhalten, und die Auswirkung der Lösungsalterungsbehandlung auf multidirektional geschmiedete Knüppel untersuchen.
3. Untersuchung des Alterungsprozesses: Nachdem die Probe einer Lösungsbehandlung bei 800 Grad für 1 Stunde und anschließendem schnellem Abkühlen unterzogen wurde, führen Sie eine Alterungsbehandlung bei 540–600 Grad für 180 Minuten durch (Luftkühlung); Spezifische Parameterkonfigurationen sind in Tabelle 4 aufgeführt.
| Testbedingungen | Wert |
| Lösungstemperatur |
780 Grad, 800 Grad, 820 Grad |
| Zeit-empfindliche Temperatur |
540 Grad, 560 Grad, 580 Grad, 600 Grad |
Produktanwendungen
Ti55531-Titanlegierungsstäbe weisen aufgrund ihrer hervorragenden umfassenden mechanischen Eigenschaften eine höhere Endfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen nahezu -- (TB6, TB10 usw.) und - zweiphasigen -Phasen-Titanlegierungen (TC17, TC21 usw.) auf, was sie zu einem wichtigen potenziellen Material für kritische Lasten in Flugzeugen der nächsten{10}Generation- macht. Sie eignen sich besonders für die Herstellung kritischer tragender Teile von Flugzeugen, darunter Flugzeugfahrwerke, Klappenschienensysteme, Rumpfhautstrukturen und Flügelhauptträger sowie andere Kernkomponenten. Ihre einzigartigen Materialeigenschaften ermöglichen es ihnen, die vielfältigen Anforderungen von Luft- und Raumfahrtausrüstung an hohe Festigkeit, hohe Zähigkeit und gute Herstellbarkeit zu erfüllen, was sie zu einem unverzichtbaren Strukturmaterial in der modernen Luft- und Raumfahrtindustrie macht. Siehe Abbildung 1.
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